導言：

在深圳坪山林林總總的工業(yè)廠房區(qū)中，秀美的聚龍山下，有一座現(xiàn)代化的偏光片工廠并不起眼。這像一個隱喻：在我們這個人口近乎14億人的偌大國度里，國內的偏光片制造行業(yè)并不突出，顯得有些默默無聞，關注他們的多是行業(yè)內人士，但它對于國內的液晶顯示產業(yè)卻舉足輕重。

就是這座看上去普普通通的工廠，誕生了中國自主研發(fā)的第一張國產偏光片、市場占有率名列前茅，成為偏光片行業(yè)TN/STN的領導者、中小尺寸TFT偏光片的先行者以及大尺寸TFT偏光片的探索者，具備“國家高新技術企業(yè)”資質，曾獲“第二屆（2018年度）中國新型顯示產業(yè)鏈發(fā)展貢獻獎”，并曾承擔國家“863課題”的實施……在平板顯示行業(yè)，“盛波光電/SAPO”這張名片絕不像看上去的那么無足輕重。

懷匠心：“中國制造”的行業(yè)探索 

1995年，液晶顯示器（LCD）在全球遠未普及，作為LCD關鍵原材料之一的偏光片在中國大陸更是罕有之物。深圳市紡織（集團）股份有限公司（簡稱深紡集團）敏銳地察覺到LCD及偏光片產業(yè)未來將大有可為，毅然決定投資建設中國大陸首條偏光片產線。于是，深圳市盛波光電科技有限公司（簡稱盛波光電）誕生了。

從1995年到1998年的頭三年里，盛波光電在偏光片研發(fā)的路上幾乎一無所獲。當時，偏光片技術主要集中于日本、韓國及中國臺灣的少數(shù)寡頭手中，技術壁壘非常森嚴。盛波光電僅有一條從美國引進的試驗線，事業(yè)伊始舉步維艱，甚至連去哪兒尋找原材料都不知道。偏光片研發(fā)的關鍵點之一在于原材料的制備，這是日企控制整個產業(yè)所憑借的制高點。因此，偏光片產業(yè)需要大力發(fā)展有機高分子化工合成技術，研究偏光片用關鍵材料（如PVA、TAC、PE及各種粘接接劑組分等）的制備技術。

偏光片制造還要求運用精密機械、光學和化工等技術，這一行業(yè)屬于技術和資金密集型產業(yè)，技術含量在TFT-LCD面板零組件中也屬要求較高者，加之偏光片工廠的建立需要較大的前期投入，這也在一定程度上造成偏光片產業(yè)較高的進入門檻。

初建第一條試驗線的盛波光電，缺乏原材料、設備不達標、工作場所簡陋、辦公資源匱乏。在一窮二白的情況下，盛波人分工協(xié)作一點一點地去探索，一次一次的去試驗。第一批技術骨干卷著鋪蓋窩在一個小小的車間里，幾乎廢寢忘食。經過一千多個夜以繼日的苦苦探索，“功夫不負有心人”，1998年，盛波光電自主研發(fā)生產的第一張國產偏光片誕生了。在此之前，國內還沒有一家能夠自行研發(fā)、生產偏光片的廠商。盛波光電實現(xiàn)了國內偏光片產業(yè)零的突破。

踐匠行：從第一次創(chuàng)業(yè)到第三次創(chuàng)業(yè)

試想一下，在偏光片行業(yè)探索了幾年都毫無進展的情況下，盛波人始終不放棄，堅持完成自己的使命——實現(xiàn)偏光片的“中國制造”，這種矢志不移的意志，專心致志的追求，精益求精的態(tài)度，正是今天社會所倡導的“工匠精神”。正因如此，作為中國大陸第一家偏光片企業(yè)，盛波光電在政府的產業(yè)政策的支持下和上級單位的關懷指導下得到不斷的成長壯大，成為國內首屈一指的偏光片研發(fā)生產企業(yè)。

盛波光電在成長的路途中從未停歇，目前已經經歷了三次創(chuàng)業(yè)階段。

1995年盛波光電開始進入偏光片行業(yè)，建立第一條生產線。連續(xù)三年試驗，沒有產出一張合格的產品；1998年，從無到有，實現(xiàn)自主研發(fā)的夢想，填補國內空白，這是盛波光電的第一次創(chuàng)業(yè)成功。

2004年，經過不斷的調整和優(yōu)化工藝，不斷開發(fā)出新產品，盛波光電峰回路轉，不但一舉扭轉前幾年虧損的局面，而且取得了令人欣喜的盈利，公司迎來了快速發(fā)展的新時代——產銷量穩(wěn)步增加，利潤逐年提高，產品類型越來越豐富、水平越來越高，員工隊伍也越來越壯大……2006年盛波光電建立第二條生產線。2009年盛波光電第三條生產線實現(xiàn)量產，打破國外TFT 偏光片壟斷。

2004年到2009年是盛波光電快速發(fā)展的時代，也是最關鍵的創(chuàng)業(yè)階段——實現(xiàn)了國產偏光片的質量提升，實現(xiàn)了企業(yè)的盈利，贏得了生存與發(fā)展空間。

2011年，盛波光電大尺寸TFT-LCD用偏光片產線投產。此后，盛波光電最重要的創(chuàng)業(yè)時代如約而至——我們的市場占有率國內領先，成為TN、STN的領導者，中小尺寸TFT的先行者，大尺寸TFT的探索者。

據(jù)深耕生產線十年以上的生產技術人員回憶，盛波光電在建設4號線時，也曾請到境外專家團隊負責產線的建設和運營，但由于種種原因，并未實現(xiàn)最初的目標，他們逐漸撤離。在當時研發(fā)和技藝仍處于不太理想的狀況下，盛波人只能靠自己不斷總結，不斷排查、試驗、糾正，甚至連續(xù)59個小時連軸轉——實驗室，生產線，寫方案，作總結。大家不敢休息，總是擔心把最寶貴的時間給錯過了，而不能及時判斷出產品的問題究竟出在哪里，這種鉆研拼搏的精神是發(fā)自內心的，就是這樣一種精神促使著他們堅守在自己的崗位上孜孜不倦，克難攻堅。最后，終于在盛波團隊的努力下，經過四大循環(huán)的生產方式，盛波光電終于把大尺寸偏光片產品的良率從85%提高到了95%。

做匠人：讓“中國制造”升級為“中國精造”

為了快速發(fā)展偏光片事業(yè)，一直以來國內企業(yè)多方尋求突破，包括引進過臺灣、日本等偏光片領先區(qū)域的專家團隊和技術，但效果并不明顯。就像當初的1號實驗線，即便請到外部技術支援也遭遇過不可計數(shù)的失敗，累累的經驗在喚醒著我們，過度依賴外資力量并不一定能實現(xiàn)偏光片事業(yè)的長遠發(fā)展，畢竟偏光片行業(yè)的技術壁壘還是比較森嚴，核心的技術、專利以及設備的獲得絕不是易事。

李克強總理說過，我們要用大批的技術人才作為支撐，讓享譽全球的“中國制造”升級為“優(yōu)質制造”。在這個過程中，代表中國實力的制造工程，其頂級工藝技術確實十分精良；但對于更多的中國制造領域，我們仍然缺乏響當當?shù)摹爸袊薄?span>

由于偏光片的制造工藝過程相當復雜，從聚合物的合成、精制、用流延法制成厚膜、拉伸、染色、固色、干燥、涂內保護膜，到壓敏膠的制造、涂膠、貼合外保護膜，得到多層結構的偏光片需要十幾道工序。而偏光片技術主要是材料以及成膜技術，我們的偏光片成膜技術若要保證每一片都均勻、無粉塵，難度很大，要保持成品的一致性也非常困難。

所以，僅靠“中國制造”尚不能堅固國家品牌的生命力，盛波光電要努力提高工藝水平，提高良品率，確保各批次產品的性能穩(wěn)定性，努力向“中國精造”前進。企業(yè)高度重視品質管理，大力弘揚“質量之魂，存于匠心”的品質理念，鼓勵員工恪盡職業(yè)操守，崇尚精益求精，并高度注重人才培養(yǎng)環(huán)境的創(chuàng)造、人才成長平臺的搭建及人才選拔、任用方式創(chuàng)新，打開年輕人上升通道，創(chuàng)新激勵方式，樹立“優(yōu)秀工匠”典型，在企業(yè)厚植“工匠文化”。

為了確保偏光片的優(yōu)質制造，盛波光電采用了半自動化連續(xù)生產工藝，生產車間為全封閉式潔凈車間。每個工位上配備相應的員工及時跟蹤記錄。2017年，4、5號產線性能合格率較低，盛波人每日早會先強調性能異常部分，并于每次異常后及時召集生產檢討、進行原因、對策分析，統(tǒng)一總結改善效果，提高整體改善時效；面對客戶提出的問題，建立了完善的CS培訓及考核機制，執(zhí)行系統(tǒng)作業(yè)和客訴檔案管理，如有客訴，24小時內提供解決方案，協(xié)調客戶投線……

不僅如此，盛波光電還從采購、設計、生產、檢驗、銷售到售后服務的所有環(huán)節(jié)進行層層把關，針對性地去做實驗，及時找客戶測試，駐廠跟蹤記錄，全程管理以完成偏光片產品及服務全面質量的保證和提升，并始終堅持滿足不同客戶的需求和期望。

通過不斷加強銷售渠道拓展和自身品牌建設，盛波光電現(xiàn)已成為華星光電、京東方、LGD等主流面板企業(yè)的合格供應商。目前，盛波光電正在建設的7號線是目前全球第一大幅寬的偏光片生產線。

百尺高臺，起于壘土。作為傳統(tǒng)制造業(yè)摸打滾爬一步一步走到今天的盛波光電，“黃沙百戰(zhàn)穿金甲，不破樓蘭終不還”的盛波匠人們數(shù)千萬個日夜，星夜兼程，艱苦前行——面對數(shù)以千計的難題，他們無數(shù)次失敗過，困惑過，但是從來沒有放棄過。盡管這幾年盛波光電正處于技術更新、工藝調整、良率進一步修正的困難時期，但我們堅信，只要堅持不懈，堅持技術為本、苦練內功，不管從技術，還是從市場營收上，盛波光電終將苦盡甘來，收獲應有的成果。就像當初一樣，二十幾年如一日的盛波匠人們執(zhí)著于偏光片產業(yè)技能的極致化，靠著傳承和鉆研，憑著專注和堅守，攻克了無數(shù)個壁壘，實現(xiàn)了一個又一個偏光片產品的 “中國制造”，以永不言敗、從不退縮的精神向著“中國精造”的方向堅定邁進！

（盛波光電/劉江南）